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Nahtloser/nicht{0}}geschweißter Molybdäntiegel

Drei Hauptproduktionsprozesse für integral-geformte Molybdäntiegel

Dies bedeutet, dass der Molybdäntiegel aus Integral-geformtem=hergestellt wurde. Keine Schweißnähte, der gesamte Molybdänbarren ist direkt geformt.

1. Schmieden + Bearbeiten (Schmieden eines integralen Tiegels, hauptsächlich geeignet für kleine-bis-mitteldicke-wandige Tiegel)

Prozessablauf: Pressen und Sintern von Molybdänpulver → Schmieden von Molybdänstangenknüppeln → CNC-Drehen und Drehen in Form → Feinschneiden, Reinigen und Prüfen

Merkmale: Dichte nahe der theoretischen Dichte 10,2 g/cm³, dichte Körner, optimale Kriechfestigkeit bei hohen Temperaturen; geeignet zum Schmelzen von Halbleitern und Edelmetallen; geeignet für Tiegel mit einem Durchmesser von weniger als oder gleich 100 mm.

2. Thermisches Schleuderformen (geeignet für dünnwandige Integraltiegel)

Prozessablauf: Walzen eines Molybdänplattenbarrens → Hochtemperaturerwärmung auf 600–1000 Grad, thermisches Drehen zur Bildung des Tiegelmantels → Tempern zur Beseitigung von Spannungen → Bearbeitung und Endbearbeitung

Eigenschaften: Dünne Wand, gleichmäßige Wandstärke, gute Wärmeleitfähigkeit; geeignet für Drehtiegel mit einem Durchmesser von 50-300mm; Molybdän ist bei Raumtemperatur extrem spröde und muss heiß versponnen werden.

3. Pulvermetallurgisches isostatisches Pressen und Sintern zum Integralformen (wird hauptsächlich zur Herstellung großer Integraltiegel verwendet)

Prozessablauf: Isostatisches Molybdänpulver, das zu einem Tiegelbarren gepresst wird → Hoch-Mittelfrequenz--Sintern → Innen- und Außenwandbearbeitung.

Eigenschaften: Kann große-Tiegel herstellen; Dichte etwas geringer als bei Schmiedeteilen (9,6-9,9 g/cm³), Preis-Leistungs-Verhältnis besser als beim Schmieden, keine Schweißnähte.

Produktparameter für Molybdäntiegel

Produktname	Nahtlos/Nicht-Geschweißter Molybdäntiegel
Material	Reines Molybdän, TZM, Mola-Legierung usw
Außendurchmesser	10–500 mm
Höhe	10–750 mm
Dicke	1-20mm
Kapazität	10-5000 ml

Zu den Kernschwierigkeiten bei der integralen -Formfertigung gehören die folgenden Aspekte

1. Molybdän ist bei Raumtemperatur extrem spröde: Wie Keramik ist es sehr spröde. Das Spinnen und Schmieden muss bei hohen Temperaturen erfolgen; Selbst eine geringfügige Schwankung der Temperatur, der Rotationsgeschwindigkeit oder der Beschickung führt direkt zu Rissen und Ausschuss, was zu einer niedrigen Ausbeute führt.

2. Der Materialverlust bei der Schmiedebearbeitung ist enorm: Beim Schmieden eines integralen Tiegels, beim Aushöhlen eines massiven Molybdänstabs und bei der Umwandlung in einen Tiegel beträgt die Materialausnutzungsrate nur 20–40 %, und eine große Menge teures Molybdänmetall wird zu Schrott.

3. Hohe Schwelle für den Spinnprozess: Der Temperaturbereich ist eng, das Parameterfenster für das Spinnen ist klein; Gleichmäßigkeit der Wandstärke und der Position der unteren Ecken sind anfällig für Mikrorisse, was eine hohe Ausrüstungs- und Prozesserfahrung erfordert; Es gibt nicht viele inländische Hersteller, die eine stabile Massenproduktion erreichen können.

4. Schwierige Kontrolle der Sinterschrumpfung beim Integralformen: Die Sinterschrumpfung beträgt 15–20 %, die Größenkompensation und die segmentierte Erwärmung und Abkühlung sind schlecht kontrollierbar, wodurch das Produkt anfällig für Risse und Verformungen ist.

5. Strikte Spannungsbeseitigung während des gesamten Prozesses: Nach jedem Formvorgang muss es im Vakuum geglüht werden, um Restspannungen zu beseitigen. andernfalls dehnen sich Mikro-risse im Innenteil bei hohen-Temperaturbedingungen aus, was zu einem frühen Produktversagen führt.

Die Schwierigkeiten geschweißter Molybdäntiegel liegen vor allem in der Schweißqualität der Schweißnaht; Das Rohmaterial ist gewalztes Molybdänblech, das Formen ist einfach und es gibt keine größeren plastischen Verformungsprobleme.

Vier Hauptgründe, warum integral-geformte Molybdäntiegel teurer sind als geschweißte Molybdäntiegel

1. Geringe Materialausnutzung

Durch das Schmieden und Bearbeiten eines integrierten Tiegels und das Aushöhlen eines massiven Molybdänstabs wird eine große Menge Molybdänmaterial zu Schrott; während für geschweißte Tiegel gewalzte Molybdänplatten verwendet werden und das Material geschnitten, gewalzt und geformt wird, mit einer Materialausnutzungsrate von 75–85 %, was zu einem großen Unterschied im Materialverlust führt.

2. Komplexer Prozess, hohe Ausrüstungskosten, langer Produktionszyklus
Das thermische Spinnen erfordert eine spezielle Hochtemperatur-Spinnausrüstung. Das Schmieden erfordert große Schmiedemaschinen sowie mehrere Heiz-, Umform- und Glühprozesse. Beim Schweißen handelt es sich nur um Blech- und Vakuumschweißen, weniger Prozesse und eine schnelle Serienfertigung.

3. Niedrigere Rendite

Das Risiko von Rissen und Ausschuss beim Schmieden ist hoch; Beim Schweißen ist die Ausschussrate viel geringer als beim Integralformen, solange der Schweißprozess stabil ist.

4. Höhere Inspektionskosten nach der Bearbeitung-

Integrale Teile erfordern eine Ultraschallprüfung, um sie auf interne Mikro-risse zu prüfen. Bei geschweißten Teilen muss lediglich die Schweißnaht geprüft werden.

Marktpreisreferenz: Bei gleichen Spezifikationen und gleichen Wandstärkebedingungen beträgt der Preis für nahtlose Molybdäntiegel ohne Schweißen etwa das 2- bis 3-fache des Preises für geschweißte Tiegel.