Ursachen für die Spaltung von Molybdänstäben
Während der Verarbeitung, des Betriebs und des Hochtemperatureinsatzes von Molybdänstäben neigen diese zu Rissen/Spaltungen, die sich hauptsächlich in Endrissen, Längsrissen, Verarbeitungsrissen und Sprödrissen bei hohen Temperaturen äußern.
Hauptgründe für die Rissbildung von Molybdänstäben
Probleme mit Rohstoffen und Schmelzverbindungen
1) Der Sinterbarren weist Poren, Schichten, Einschlüsse und einen übermäßigen Sauerstoffgehalt auf.
Der zu hohe Sauerstoffgehalt in Molybdänwerkstoffen ist der Hauptgrund. Die sauerstoffreichen Kristallgrenzen machen das Material spröde und beim anschließenden Schmieden, Bearbeiten und Erhitzen ist die Wahrscheinlichkeit größer, dass es entlang der Kristallgrenzen spaltet. Der empfohlene Sauerstoffgehalt für Mo1-Molybdänstäbe sollte kleiner oder gleich 100 ppm sein; Je höher der Sauerstoffgehalt, desto anfälliger für Risse.
2) Unzureichendes Schmiedeverhältnis des Sinterbarrens: Die Schmiede-/Walzreduzierung ist nicht ausreichend und die innere Struktur ist nicht vollständig verdichtet. Im Inneren befinden sich Mikrorisse, die auf der Oberfläche nicht sichtbar sind und bei der Bearbeitung oder Erwärmung direkt reißen.
3) Falsche Kennzeichnung der Qualitäten: Verwendung von Mo2-Molybdän niedriger-Reinheit anstelle von Mo1; Verwendung von gewöhnlichem reinem Molybdän anstelle einer TZM-Legierung mit mehr Verunreinigungen und größerer Sprödigkeit.
Falscher Wärmebehandlungsstatus
Molybdänstäbe werden in den gewalzten harten Zustand und den weichen Zustand durch Vakuumglühen unterteilt.
• Ungeglühter, gewalzter, harter Zustand: Hohe Festigkeit, große innere Spannung, kann nicht durch Drehen, Schneiden, Bohren usw. bearbeitet werden; jegliches Schneiden oder Bohren kann zu Endrissen oder Längsrissen führen.
Spannungsrisse, die durch fertigungstechnische Bearbeitung und Zuschnitt entstehen
1) Falsche Schneidmethode: Die Vorschubgeschwindigkeit der Hochgeschwindigkeits-Schleifscheibe ist zu hoch, was zu einer lokal augenblicklich hohen Temperatur führt. Molybdän ist spröde und an der Schneidkantenposition entstehen Mikrorisse, die sich nach der späteren Verwendung allmählich zu Rissen ausweiten.
2) Unsachgemäßes Richten: Übermäßiges Richten langer Molybdänstäbe führt zu inneren Restspannungen und bei späterer Erwärmung und Vibration kommt es zu Rissen.
3) Unvollständiges Anfasen: Es gibt eine kleine Lücke an der Schnittöffnung, die zu einem Spannungskonzentrationspunkt wird. Unter der Einwirkung hoher-Temperatur- und Kälte-Wärmezyklen beginnt die Spaltung an der Lücke und breitet sich nach außen aus.
Risse, die durch die Endnutzungsbedingungen des Kunden-verursacht wurden
1) Schneller Temperaturschock: Schnelles Aufheizen und Abkühlen im Vakuumofen. Nach der Re--Kristallisation von Molybdän nimmt seine Sprödigkeit deutlich zu und wiederholter Thermoschock führt wahrscheinlich zu einer Längsspaltung. Die TZM-Legierung hat eine bessere Anti-re--Kristallisationsleistung als reine Molybdänstäbe.
2) Verwendung bei Überhitzung, Verwendung in einer Luftumgebung bei hohen Temperaturen: Molybdän beginnt bei Temperaturen über 400 Grad zu oxidieren, die Kristallgrenzen werden durch Oxidation erodiert und es wird allmählich spröde und reißt.
3) Erzwungenes Klopfen und Quetschen beim Zusammenbau: Molybdän ist spröde und Stöße und Stöße verursachen direkt Risse.
Schäden durch Transport und (Aufprall und Kollision)
Molybdänstäbe sind spröde. Wenn die Verpackung während eines langen Seetransports einfach ist, kollidieren die Stäbe miteinander und es können nur kleine Dellen auf der Oberfläche sichtbar sein, während im Inneren unsichtbare Mikrorisse entstehen. Nach der Inbetriebnahme dehnen sich die Risse aus und es kommt zur Spaltung.
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