Mo1 Molybdänfolie

 

Mo1 Molybdänfolie, verwendet für Vakuumselenisierungsöfen in CIGS-Dünnschichtsolarzellen-Produktionslinien, mehrschichtige Wärmedämmung aus Molybdänfolie.

Mo1 (RO361) Vakuumschmelz- und Rollmolybdänfolie wird empfohlen.

 

 

 

Aus Sicht des Materials und des Prozesses ist es notwendig, Vakuum-Elektronenstrahlschmelzen + gewalzte Molybdänfolie Mo1 (RO361) auszuwählen.
Der Hauptgrund dafür ist, dass die gewalzte Molybdänfolie zum Vakuum-Elektronenstrahlschmelzen nur sehr wenige Poren, eine geringe Gasfreisetzungsrate und einen geringen Verunreinigungsgehalt aufweist (O, C, N werden streng kontrolliert) und in einer Vakuumumgebung kein kontinuierliches Gas freisetzt, wodurch eine Kontamination der CIGS-Folie vermieden werden kann.

Allerdings absorbieren die inneren Mikroporen des pulvermetallurgischen Molybdäns Wasserdampf und Luft und geben bei Hochtemperaturvakuum kontinuierlich Gas ab, und die Sauerstoffdiffusion oxidiert die CIGS-Absorptionsschicht, was zu schwarzen Flecken der Batterie, Leckagen und einer erheblichen Verringerung der Effizienz führt.

Normalerweise entscheiden wir uns für die Verwendung von geglühtem Molybdän im weichen Zustand, da es eine bessere Duktilität aufweist und der mehrschichtige Isolationsschirm gebogen werden kann, ohne zu reißen, ohne zu reißen, außerdem ist es beständig gegen Temperaturschocks und bricht bei wiederholtem Erhitzen und Abkühlen nicht so leicht.

Die bevorzugte Reinheit der Molybdänfolie ist größer oder gleich 99,95 %. Hochreine Molybdänfolien können sich auf die Kontrolle des niedrigen Gehalts an Sauerstoff O, Kohlenstoff C und Stickstoff N konzentrieren, denn je niedriger der Sauerstoffgehalt, desto besser (O kleiner oder gleich 0,01 % wird bevorzugt).
- Molybdänfolie mit geringer Verunreinigung kann die Freisetzung von Verunreinigungen bei hohen Temperaturen reduzieren und verhindert so die Diffusion von Verunreinigungselementen in die Photovoltaikfolie, was zu einer Verschlechterung der Batterieleistung und anderen Situationen führen kann.

1. Auswahl der Dicke: Bei mehrschichtigen Isolierschirmen beträgt die üblicherweise verwendete Dicke der Molybdänfolie 0.05 - 0.2 mm, und dann werden mehrere Schichten gestapelt, um eine Isolierung durch Metall-Infrarotreflexion zu erreichen;
Beachten Sie, dass eine zu dünne Molybdänfolie bei hohen Temperaturen anfällig für thermische Kriechverformung ist. Wenn sie jedoch zu dick ist, steigen die Kosten, die Steifigkeit ist groß und sie neigt unter thermischer Belastung zu Verformungen und Biegungen.
- Die Dicke der üblicherweise verwendeten Trägerplatte und Abstandshalter beträgt 0.1 - 0.3mm.

2. Oberflächenanforderungen
Oberfläche polieren/fein walzen, es dürfen keine Kratzer, Ölflecken, Trennmittel oder Grate vorhanden sein. Am besten führen Sie vor dem Verlassen des Werks eine Entfettungsreinigung durch.
Oder es wird empfohlen, eine Spiegelpolierbehandlung der Molybdänfolie mit höherem Infrarotreflexionsvermögen und besserer Isolationswirkung zu wählen.

3. Größe und Schnitt

Das Rollenmaterial kann in der Breite individuell angepasst werden; Beachten Sie, dass die Dickentoleranz gering sein sollte, um eine gleichmäßige Wärmereflexion des gesamten Isolierschirms zu gewährleisten und lokale Hotspots zu reduzieren.
 

Erstens ist chemische Korrosion in einer Selenatmosphäre das größte Problem beim Einsatz von Molybdänfolie in der CIGS-Produktionslinie
 

Unter normalen Umständen reagiert Molybdän in einer selenhaltigen Umgebung mit Temperaturen zwischen 500 und 600 Grad mit Se und bildet eine dünne Schicht MoSe₂. Diese dünne Schicht hat eine gewisse Schutzwirkung, der Nachteil besteht jedoch darin, dass die erzeugte dünne MoSe₂-Schicht die Molybdänfolie während des langfristigen kontinuierlichen Produktionsprozesses kontinuierlich verbraucht.
 

Wie kann ein solcher Verlust reduziert werden?
 

1. Die innere Schicht, die direkt mit dem Selendampf in Kontakt kommt, sollte vom Bediener regelmäßig überprüft und ausgetauscht werden. Verhindern Sie im Voraus, dass es zu Korrosionsdurchbrüchen und herunterfallenden Schmutzpartikeln kommt.

2. Versuchen Sie, die Zeit der Langzeitisolierung in einer Hochtemperatur-Selenatmosphäre zu verkürzen und so die Lebensdauer der Molybdänfolie zu verlängern.

3. Wenn der äußere Isolationsschirm so weit wie möglich vom Selendampf entfernt ist, ist die Lebensdauer der Molybdänfolie viel länger als die der inneren Schicht.
 

Zweitens: Schlüsselpunkte des Baugruppendesigns
 

1. Bei mehrschichtigen Molybdänfolien-Isolierschirmen müssen zwischen den einzelnen Schichten Abstände von im Allgemeinen mehreren Millimetern eingehalten werden, und sie sollten nicht in engem Kontakt stehen. Dies kann besser auf die Lücken zurückgreifen, um die Strahlung zu reduzieren und den Effekt der Wärmeleitung und Wärmeübertragung zu erzielen.

2. Als Befestigungsmethode wird die Verwendung von Molybdänschrauben oder Molybdänklammern zur Befestigung empfohlen. Beachten Sie, dass Sie zur Befestigung keine ungleichen Metalle wie Edelstahl und Kohlenstoffstahl verwenden, da ungleiche Metalle, insbesondere Edelstahl und Kohlenstoffstahl, bei hohen Temperaturen dazu neigen, sich zu verflüchtigen und Gase freizusetzen, wodurch die Kammer verschmutzt wird.

3. Während der Biegebearbeitung darf der Biegeradius der geglühten Molybdänfolie nicht zu klein sein, hauptsächlich um die Entstehung von Mikrorissen zu verhindern; Nach der Verarbeitung wird empfohlen, einmal einen Entgasungs- und Backschritt bei niedriger Temperatur durchzuführen.

4. Vermeiden Sie lokale Stresskonzentrationen; andernfalls kann es bei wiederholten Temperaturwechseln zu Verformungen und Rissen kommen.
 

Drittens: Entgasung im Vakuumofen
 

Nachdem die Molybdänfolie werkseitig gereinigt wurde und vor dem Einbau, muss sie in einer Vakuumumgebung bei hoher Temperatur (800 bis 900 Grad für einen bestimmten Zeitraum) vorgebacken werden, um adsorbiertes H₂O, CO und N₂ zu entfernen. Denn wenn keine Vorentgasung erfolgt, wird beim ersten Erhitzen eine große Menge Gas freigesetzt, was es schwierig macht, das Vakuum in der Kammer zu evakuieren, was zu einer direkten Verschmutzung der ersten Charge von Photovoltaik-Substraten führt.
 

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